FLACHGLAS Wernberg heeft zijn vijftig jaar oude glaslamineerlijn vervangen door een Glaston ProL voor het geautomatiseerd maken van gelamineerd glas.
‘Bij FLACHGLAS zorgt een cultuur van operationele uitmuntendheid voor voortdurende moderniseringen.’ Dat zegt Martin Geiss, Technisch Manager bij FLACHGLAS Wernberg. ‘De upgrade heeft ons geholpen de prestaties te verbeteren, energie te besparen en de productie te automatiseren met één druk op de knop.’
Productieve synergie in stand houden
De FLACHGLAS-groep investeert voortdurend in opkomende technologieën op zijn drie locaties in Duitsland. Tijdens deze reis heeft Glaston, al jarenlang partner, de moderniseringsinitiatieven van het bedrijf actief ondersteund en apparatuur geleverd. Nog voordat het vorige gezamenlijke project voor de upgrade van de twee glashardinglijnen van FLACHGLAS in februari 2023 werd afgerond, was de planning voor de volgende upgrade op de locatie van het bedrijf in Wernberg in Beieren in volle gang. Deze keer lag de focus op de oude lijn voor gelaagd glas van het bedrijf, een hoeksteen van de activiteiten sinds de jaren 1970. Het doel was om het te upgraden met de ProL-technologie van Glaston. Dit om te voldoen aan de efficiëntie- en duurzaamheidsnormen met behoud van de unieke mogelijkheden.
Binnen 15 dagen volledig operationeel
Er was veel moed voor nodig voor FLACHGLAS om wijzigingen aan te brengen in deze lijn. In de loop der jaren heeft het bedrijf een groot aantal gespecialiseerde glasproducten op deze lijn ontwikkeld, waarvoor veel expertise nodig is. FLACHGLAS wilde er zeker van zijn dat de kwaliteit van deze gespecialiseerde producten na de upgrade niet in het gedrang zou komen. De upgrade omvatte het vervangen van de oude verwarmingskamers en van de twee paar persrollen door slechts één verwarmingskamer en één paar rollen. Een rapportagesysteem en thermoscanner werden toegevoegd. De resultaten overtroffen alle verwachtingen. In januari 2024 was de lijn in slechts vijftien dagen weer in bedrijf. Dit inclusief training van de operator en een succesvolle opleveringstest met speciale producten.
Efficiëntie verhogen, energie besparen
De ‘split drive’, een baanbrekende functie van de upgrade, heeft al zijn vruchten afgeworpen. Twee aandrijvingen zorgen ervoor dat een nieuwe samenstelling gelamineerd glas de verwarmingskamer kan binnenkomen wanneer de vorige het middelpunt heeft bereikt. Dit zelfs als de samenstellingen van de glasplaten iets andere diktes hebben. Dit verkort de wachttijd van werknemers in de cleanroom en verhoogt de capaciteit aanzienlijk. Voorsorteren op glasdikte van het gelamineerd glas is ook niet meer nodig, waardoor een werkstap komt te vervallen.
Minder mensenhanden
De tussenkomst van werknemers in de controle en invoer van procesparameters is ook aanzienlijk verminderd, zo niet volledig geëlimineerd. Medewerkers voeren alleen de parameters voor speciale producten nog handmatig in. De meeste producten gelamineerd glas gaan volledig geautomatiseerd, waarbij het systeem de juiste parameters instelt. Iedereen in de fabriek is hier enthousiast over. ‘We drukken gewoon op een knop en maken ons geen zorgen meer over de instellingen. Aan het eind van de rit krijgen we een consistente en onberispelijke kwaliteit’, zegt Julian Lobinger, Technical Project Manager. ‘Ondanks de uitdagende aard van onze producten, is deze modus 90 procent betrouwbaar en garandeert het ons een consistente capaciteit en kwaliteit. We hebben met onze nieuwe lijn ook 80% op de warmtekosten kunnen besparen. Dit resulteert momenteel in een gemiddelde van 0,02 kWh/kg glas – een absolute piekwaarde”, onderstreept Lobinger.
Profiteren van nieuwe oplossingen
Het enthousiasme van FLACHGLAS strekt zich ook uit tot het nieuwe rapportagesysteem en de warmtebeeldcamera. ‘In het verleden wisten we weinig over onze productie’, vertelt Alexander Frey, Production Level Manager. ‘Met het rapportagesysteem kunnen we de productiegegevens evalueren. Dit maakt het oplossen van problemen ook heel eenvoudig. De warmtebeelden helpen enorm bij de kwaliteitscontrole, omdat de operators gemakkelijk de temperatuur van elke sandwich kunnen zien. Vroeger vertrouwden ze af en toe op handmatige metingen.’
Problemen gelamineerd glas elimineren
Hoewel de grenzen van het systeem nog steeds op de proef worden gesteld, heeft FLACHGLAS al een aantal langdurige uitdagingen uit de weg geruimd. Het vervelende probleem van luchtbelvorming, vooral met gecoat glas, grote maten en meerdere structuren, is nu grotendeels opgelost. Het combineren van verschillende films, een andere hoofdpijn, is nu gestandaardiseerd zonder extra inspanning. Zelfs meerdere glaslagen, in feite alles tot een dikte van 70 millimeter, produceert het bedrijf nu standaard en met een goede kwaliteit. Nieuwe lijnontwikkelingen hebben ook de automatische productie van laminaten met SentryGlas van slechts 0,89 millimeter mogelijk gemaakt. Een belangrijke sprong voorwaarts in het productieproces van hoogwaardig veiligheidsglas.
Nieuw project volgt
Gezien het resultaat was het een no-brainer om ook de tweede lamineerlijn van het bedrijf te upgraden met Glaston. Met de huidige SentryGlas voor grote formaten en meerdere lagen, zal het nieuwe project ook gebruik maken van Glaston’s gepatenteerde convectie controlesysteem. Die is speciaal bedoeld voor meerlaags SentryGlas gelamineerd glas. Het produceren van dit glas zonder vacuüm te zuigen, vermindert de handmatige arbeid en de kosten die gepaard gaan met vacuümsealen aanzienlijk. ‘We weten wat de lijn kan, hoeveel energie we besparen en hoe gemakkelijk het proces is voor onze medewerkers. Het was dus niet moeilijk om prioriteit te geven aan het nieuwe project en de nodige investeringen goedgekeurd te krijgen door het management’, aldus Martin Geiss, die nu al uitkijkt naar de uitvoering ervan.
Glaston in het kort
Glaston is de innovatieve technologieleider in de glasverwerkende industrie en levert apparatuur, diensten en oplossingen aan de architectuur-, mobiliteits-, zonne-energie- en display-industrie. Het bedrijf ondersteunt ook de ontwikkeling van nieuwe technologieën die intelligentie integreren in glas. Glaston zet zich in om haar klanten te voorzien van zowel de beste knowhow als de nieuwste technologieën op het gebied van glasverwerking, met als doel een betere toekomst op te bouwen door middel van veiligere, slimmere en energiezuinigere glasoplossingen. Glaston is wereldwijd actief met productie-, service- en verkoopkantoren in negen landen en de aandelen (GLA1V) zijn genoteerd aan NASDAQ Helsinki Ltd.
